060701 空调水系统安装检验批质量验收记录（金属管道）(Ⅰ)(一)、(二)、(三)

说明

主控项目：

1

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：检查产品质量证明文件、材料进场验收记录，观察检查外观质量。

2

9.2.2 管道安装应符合下列规定：

1 隐蔽管道必须按本规范第3.0.11条的规定执行；

2 焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；

3 管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口。柔

性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架；

4 冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：以排出口的水色和透明度与入水口对比

相近，无可见杂物），再循环试运行2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；

5 固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套

管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰而或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20

～50mm，并不得将套管作为管道支撑。

保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料填塞紧密。

3.0.11 通风与空调工程中的隐蔽工程，在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。

检查数量：系统全数检查。每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：观察检查、旁站或查阅实验记录、隐蔽记录。

3

检查数量：系统全数检查。每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：观察检查、旁站或查阅实验记录、隐蔽记录。

4

检查数量：抽查20%，且不得少于1个。

检查方法：观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。

5

检查数量：系统全数检查。每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：观察检查、旁站或查阅实验记录、隐蔽记录。

6

检查数量：抽查5%，且不得少于1个。水压试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查

20%，且不得少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。

检查方法：按图纸核对并观察检查；旁站或查阅试验记录。

7

9.2.4 阀门的安装应符合下列规定：

1 阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；

2 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；

3 阀门安装前必须进行外观枪查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB 12220的

规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，

合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。

强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。

严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应

符合表9.2.4的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。

表9.2.4 阀门压力持续时间

公称直径DN(mm)

最短试验持续时间(s)

严密性试验

金属密封

非金属密封

≤50

15

15

65～200

30

15

250～450

60

30

≥500

120

60

检查数量：1、2款抽查5%，且不得少于1个。水压试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量

中抽查20%，且不得少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查。

检查方法：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。

8

9.2.3 管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无规定时，应

符合下列规定：

1 冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为1.5倍工作压力，但最低不

小于0.6MPa;当工作压力大于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。

2 对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和

系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压lOmin，压力不得

10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏

为合格。

系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验

压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试

验压力后，稳压10min，压力下降馆不得大于0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗

漏为合格。

3 各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力；

4 凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。

检查数量：系统全数检查。

检查方法：旁站或查阅实验记录。

9

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：检查产品质量证明文件、材料进场验收记录，观察检查外观质量。

10

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5件。

检查方法：检查产品质量证明文件、材料进场验收记录，观察检查外观质量。

一般项目：

1

9.3.2金属管道的焊接应符合下列规定：

1 管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合

表9.3.2的规定；对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜

与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm；

表9.3.2 管道焊接坡口形式和尺寸

项次

厚度
T(mm)

坡口名称

坡口形式

坡口尺寸

备注

间隙
C(mm)

钝边
P(mm)

坡口角
度α(°)

1

l～3

I型坡口

0～1.5

—

—

内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm

3～6

l～2.5

2

6～9

V型坡口

0～2.0

0～2

65～75

9～26

0～3.0

0～3

55～65

3

2～30

T型坡口

0～2.0

—

—

2 管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现

场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236中第11.3.3条的Ⅳ级规定（氨管为Ⅲ级）。

检查数量：按总数抽查20%，且不得少于1处。

检查方法：尺量、观察检查。

11.3.3 焊缝多层焊时，宜采用多道焊。底层焊道完成后，应采用放大镜检查焊道表面。每一焊

道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并应消除各种表面缺陷。各层焊道的接头应错开。

2

检查数量：按总数抽查5%，且不得少于5处。

检查方法：尺量和观察检查。

3

检查数量：按总数抽查5%，且不得少于5处。

检查方法：尺量和观察检查。

4

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5处。

检查方法：尺量和观察检查。

5

表9.3.6-1 钢塑复合管螺纹连接深度及紧固扭矩

公称直径（mm）

15

20

25

32

40

50

65

80

100

螺纹
连接

深度
（mm）

11

13

15

17

18

20

23

27

33

牙数

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

9.0

10.0

11.5

13.5

扭矩(N·m)

40

60

100

120

150

200

250

300

400

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5处。

检查方法：尺量和观察检查、查阅产品合格证明文件。

6

表9.3.6-2 沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

公称直径
(mm)

沟槽深度
(mm)

允许偏差
(mm)

支、吊架的间距
(m)

端面垂直度允许偏差(mm)

65～100

2.20

0～+0.3

3.5

1.0

125～150

2.20

0～+0.3

4.2

1.5

200

2.50

0～+0.3

4.2

225～250

2.50

0～+0.3

5.0

300

3.0

0～+0.5

5.0

注：1连接管端面应平整光滑、无毛刺；沟槽过深，应作为废品，不得使用。
2支、吊架不得支承在连接头上，水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架。

检查数量：按总数抽查10%，且不得少于5处。

检查方法：尺量和观察检查、查阅产品合格证明文件。

7

表9.3.8 钢管道支、吊架的最大间距

公称直径
（mm）

15

20

25

32

40

50

70

80

100

125

150

200

250

300

支架
的最
大间
距
(m)

L1

1.5

2.0

2.5

2.5

3.0

3.5

4.0

5.0

5.0

5.5

6.5

7.5

8.5

9.5

L2

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

5.0

6.0

6.5

6.5

7.5

7.5

9.0

9.5

10.5

对大于300mm的管道可参考300mm管道

注：1适用于工作压力不大于2.0MPa，不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。
2 L1用于保温管道，L2用于不保温管道。

检查数量：按系统支架数量抽查5%，且不得少于5个。

检查方法：尺量、观察检查。

8

检查数量：按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。

检查方法：对照设计文件尺量、观察和操作检查。

9

检查数量：按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。

检查方法：对照设计文件尺量、观察和操作检查。