【规范名称及编号】《通风与空调工程质量验收规范》（GB 50243-2002）
【条文摘录】
8空调制冷系统安装
8.1一般规定
8.1.1本章适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-20～150℃的整体式、组装式及单元式制冷设备(包括热泵)、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程施工质量的检验和验收。
8.1.2制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。设备机组的外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。
8.1.3与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。
8.1.4空调用制冷设备的搬运和吊装，应符合产品技术文件和本规范第7.1.5条的规定。
8.1.5制冷机组本体的安装、试验、试运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274有关条文的规定。
8.2主控项目
8.2.1制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定:
1.制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并具有产品合格证书、产品性能检验报告；
2.设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装；
3.设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。用地脚螺栓固定的制冷设备或制冷附属设备，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须拧紧，并有防松动措施。
检查数量:全数检查。
检查方法:查阅图纸核对设备型号、规格；产品质量合格证书和性能检验报告。
8.2.2直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向流动；表面式冷却器与外壳四周的缝隙应堵严，冷凝水排放应畅通。
检查数量:全数检查。检查方法:观察检查。
8.2.3燃油系统的设备与管道，以及储油罐及日用油箱的安装，位置和连接方法应符合设计与消防要求。燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定，且应可靠接地。
检查数量:全数检查。检查方法:按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。
8.2.4制冷设备的各项严密性试验和试运行的技术数据，均应符合设备技术文件的规定。对组装式的制冷机组和现场充注制冷剂的机组，必须进行吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。
检查数量:全数检查。
检查方法:旁站观察、检查和查阅试运行记录。
8.2.5制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定:
1.制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书；
2.法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3.制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。气体管道不得向下装成“■”形(特殊回油管除外)；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2 倍支管直径，且不小于200mm；
4.制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。当设计无规定时，应符合表8.2.5的规定；
表8.2.5制冷剂管道坡度、坡向
|
管道名称
|
坡 向
|
坡 度
|
|
压缩机吸气水平管(氟)
|
压缩机
|
≥10/1000
|
|
压缩机吸气水平管(氨)
|
蒸发器
|
≥3/l000
|
|
压缩机排气水平管
|
油分离器
|
≥10/1000
|
|
冷凝器水平供液管
|
贮液器
|
(1～3)/1000
|
|
油分离器至冷凝器水平管
|
油分离器
|
(3～5)/1000
|
5.制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设备技术文件的要求。
检查数量:按总数抽检20%，且不得少于5件。第5款全数检查。
检查方法:核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。
8.2.6燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。
检查数量:系统全数检查。检查方法:观察检查、查阅试验记录。
8.2.7燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于0.005MPa 时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
8.2.8氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅲ级为合格。在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。
检查数量:系统全数检查。
检查方法:观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
8.2.9输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。
检查数量:按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:观察检查、查阅安装记录。
8.2.10制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。
检查数量:系统全数检查。检查方法:旁站、观察检查和查阅试验记录。
8.3一般项目
8.3.1制冷机组与制冷附属设备的安装应符合下列规定:
1.制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差，应符合表8.3.1的规定；
表8.3.1制冷设备与制冷附属设备安装允许偏差和检验方法
|
项次
|
项目
|
允许偏差(mm)
|
检验方法
|
|
1
|
平面位移
|
10
|
经纬仪或拉线和尺量检查
|
|
2
|
标高
|
±10
|
水准仪或经纬仪、拉线和尺量检查
|
2.整体安装的制冷机组，其机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定；
3.制冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定；
4.采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备，其隔振器安装位置应正确；各个隔振器的压缩量，应均匀一致，偏差不应大于2mm；
5.设置弹簧隔振的制冷机组，应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。
检查数量:全数检查。
检查方法:在机座或指定的基准面上用水平仪、水准仪等检测、尺量与观察检查。
8.3.2模块式冷水机组单元多台并联组合时，接口应牢固，且严密不漏。连接后机组的外表，应平整、完好，无明显的扭曲。
检查数量:全数检查。检查方法:尺量、观察检查。
8.3.3燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装，纵、横向水平度允许偏差为1/1000，联轴器两轴芯轴向倾斜允许偏差为0.2/1000，径向位移为0.05mm。
检查数量:全数检查。
检查方法:在机座或指定的基准面上，用水平仪、水准仪等检测，尺量、观察检查。
8.3.4制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定:
1.管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下方；
2.制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管；
3.制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D 的压制弯管；
4.铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面；
5.采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合表8.3.4 的规定，承插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度应不小于承插连接的规定。采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1 倍壁厚，且不大于1mm。
表8.3.4承插式焊接的铜管承口的扩口深度表(mm)
|
铜管规格
|
≤DN15
|
DN20
|
DN25
|
DN32
|
DN40
|
DN50
|
DN65
|
|
承插口的扩口深度
|
9～12
|
12～15
|
15～18
|
17～20
|
21～24
|
24～26
|
26～30
|
6.管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按本规范第9章的有关规定执行。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5 件。检查方法:尺量、观察检查。
8.3.5制冷系统阀门的安装应符合下列规定:
1.制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗；
2.位置、方向和高度应符合设计要求；
3.水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；
4.自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧密；
5.安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。
检查数量:按系统抽查20%，且不得少于5件。
检查方法:尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。
8.3.6制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa 的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。
检查数量:全数检查。检查方法:观察、旁站或查阅试验记录。