空调冷热（冷却）水系统安装检验批质量验收记录（金属管道）填写范例
空调冷热（冷却）水系统安装检验批质量验收记录（金属管道）填写说明
说 明
（Ⅰ）（主控） 061101
检验批划分原则：
按材料、加工工艺、系统类别划分检验批。
主控项目
1.检查数量：按I方案。
检查方法：观察检查、查阅产品质量证明文件和材料进场验收记录。
2.检查数量：按I方案。
检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。
3.检查数量：按I方案。
检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。
4.检查数量：按I方案。
检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。
5.检查数量：全数检查。
检查方法：旁站观察或查阅试验记录。
6.检查数量：安装在主干管上起切断作用的闭路阀门全数检查，其他款项按I方案。
检查方法：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。
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表9.2.4阀门压力试验持续时间与允许泄漏量
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公称直径DN（mm）
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最短试验持续时间（s）
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严密性试验（水）
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止回阀
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其他阀门
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≤50
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60
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15
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65～150
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60
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60
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200～300
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60
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120
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≥350
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120
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120
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允许泄漏量
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3滴×（DN/25）/min
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小于DN为0滴，其他为2滴×（DN/25）/min
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注：压力试验的介质为洁净水，用于不锈钢阀门的试验水，氯离子含量不得高于25mg/L
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7.检查数量：安装在主干管上起切断作用的闭路阀门全数检查，其他款项按I方案。
检查方法：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。
8.检查数量：按I方案。
检查方法：观察检查，旁站或查阅补偿器的预拉伸或预压缩记录。
一般项目
1.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：焊缝检查尺尺量、观察检查。
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表9.3.2-1管道焊接坡口形式和尺寸
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项次
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厚度
T（mm）
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坡口
名称
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坡口形式
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坡口尺寸
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备注
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间隙
C（mm）
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纯边
P（mm）
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坡口角度
α0
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1
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1～3
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I形坡口
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0～1.5
单面焊
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-
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-
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内壁错边量≤0.25T，且≤2mm
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3～6
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0～2.5
双面焊
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2
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3～9
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V形坡口
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0～2.0
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0～2.0
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60～65
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9～26
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0～3.0
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0～3.0
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55～60
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3
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2～30
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T形坡口
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0～2.0
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-
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-
|
-
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表9.3.2-2 管道焊接外观质量允许偏差
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序号
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类别
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质量要求
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1
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焊缝
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不允许有裂缝、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满等现象
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2
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咬边
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焊缝不允许咬边；其他焊缝深度≤0.10T（T板厚），且≤1.0mm，长度不限
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3
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根部收缩
（根部凹陷）
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深度≤0.20+0.04T，且≤2.0mm，长度不限
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4
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角焊缝
厚度不足
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应≤0.30+0.05T，且≤2.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
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5
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角焊缝
焊脚不对称
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差值≤2+0.20t（t设计焊缝厚度）
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表9.3.2-3 管道焊缝余高和根部凸出允许偏差（mm）
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母材厚度T
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≤6
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＞6，≤13
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＞13，≤50
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余高和根部凸出
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≤2
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≤4
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≤5
|
-
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表9.3.2-4 设备焊缝外观质量允许偏差
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序号
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类别
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质量要求
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1
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焊缝
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不允许有裂缝、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满等现象
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|
2
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咬边
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咬边；深度≤0.10T，且≤1.0mm，长度不限
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|
3
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根部收缩
（根部凹陷）
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根部收缩（根部凹陷）；深度≤0.2+0.02T，且≤1.0mm，长度不限
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|
4
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角焊缝
厚度不足
|
应≤0.30+0.05T，且≤2.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
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|
5
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角焊缝
焊脚不对称
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差值≤2+0.20t（t设计焊缝厚度）
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9.3.2-5设备焊缝余高和根部凸出允许偏差（mm）
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母材厚度T
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≤6
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＞6，≤25
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＞25
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余高和根部凸出
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≤2
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≤4
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≤5
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2.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：尺量、观察检查。
3.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：尺量、观察检查。
4.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：尺量、观察检查。
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表9.3.5管道安装允许偏差和检验方法
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项目
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允许偏差
(mm)
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检查方法
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坐标
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架空及地沟
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室外
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25
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按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管。
用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量度
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室内
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15
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埋地
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60
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标高
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架空及地沟
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室外
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±20
|
|
室内
|
±15
|
|
埋地
|
±25
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水平管道平直度
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DN≤100mm
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2L‰，
最大40
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用直尺、拉线和尺量检查
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DN＞100mm
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3L‰，
最大60
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立管垂直度
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5L‰，
最大25
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用直尺、线锤、拉线和尺量检查
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成排管段间距
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15
|
用直尺尺量检查
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成排管段或成排阀门在同一平面上
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3
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用直尺、拉线和尺量检查
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交叉管的外壁或绝热层的最小间距
|
20
|
用直尺、拉线和尺量检查
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注：L为管道的有效长度（mm）
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5.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。
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表9.3.6沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距
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公称直径
（mm）
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沟槽
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端面垂直度
允许偏差
（mm）
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支、吊架的间距
（m）
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深度（mm）
|
允许偏差
（mm）
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65～100
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2.20
|
0～0.3
|
1.0
|
3.5
|
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125～150
|
2.20
|
0～0.3
|
1.5
|
4.2
|
|
200
|
2.50
|
0～0.3
|
4.2
|
|
225～250
|
2.50
|
0～0.3
|
5.0
|
|
300
|
3.0
|
0～0.5
|
5.0
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注：1 连接管端面应平整光滑、无毛刺；沟槽深度在规定范围。
2 支、吊架不得支承在连接头上。
3 水平管的任两个连接头之间应设置支、吊架。
6.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：观察、查阅产品合格证明文件。
7.检验数量：按Ⅱ方案。
检验方法：尺量、观察检查。
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表9.3.8 水平安装管道支、吊架的最大问题
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公称直径（mm）
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15
|
20
|
25
|
32
|
40
|
50
|
70
|
80
|
100
|
125
|
150
|
200
|
250
|
300
|
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支架的最大间距（m）
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L1
|
1.5
|
2.0
|
2.5
|
2.5
|
3.0
|
3.5
|
4.0
|
5.0
|
5.0
|
5.5
|
6.5
|
7.5
|
8.5
|
9.5
|
|
L2
|
2.5
|
3.0
|
3.5
|
4.0
|
4.5
|
5.0
|
6.0
|
6.5
|
6.5
|
7.5
|
7.5
|
9.0
|
9.5
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10.5
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注：1 适用于工作压力不大于2.0MPa，不保温或保温材料密度不大于200kg/m3的管道系统。
2 L1用于保温管道，L2用于不保温管道。
3 洁净区（室内）管道支吊架应采取镀锌或采取其他的防腐措施。
4 公称直径大于300mm的管道，可参考公称直径为300mm的管道执行。
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8.检查数量：按Ⅱ方案。
检查方法：对照设计文件，尺量、观察和操作检查。
9.检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录。